兰海泉，男，39岁，群众，格致汽车科技股份有限公司职工，模具制造技术工种，高级工程师，曾先后获得东辽县劳模、辽源五一劳动奖章、辽源创新技术标兵、辽源首届技能大奖、吉林省五一劳动奖章等称号。 

　　兰海泉2005年从大学毕业后参加工作，成为元隆达模具公司一名工程技术人员。工作中，一方面积极向老同志虚心求教，一方面利用一切时间对模具编程，大小件工艺进行研究、探索，将自己的满腔热情完全投入到了忘我的工作之中。艰苦的努力，务实的工作，不仅很快使我成为了单位业务骨干，同时也得到了领导和同志们的高度评价。 

　　高度责任感，无私的奉献精神 

　　每天的工作非常忙碌，早上来到公司后，都要先到现场走一走，看一看，解决生产中出现的实际问题，回来后还要安排办公室的工作，编写考核制度，组织会议学习……，白天的工作做不完，就主动加班加点，争取在最短的时间内完成工作任务。加班加点再完不成的工作，就会把工作带回家里干，工作到小半夜甚至到天明是家常便饭，在这样忘我的工作中，寻求自己的价值。 

　　勤于学习，提升自身素质 

　　近年来，新的工作环境和全新的业务，他深刻地认识到，只有树立“工作学习化和学习工作化”的终身学习理念，努力加强自身学习，炼就过硬的本领，提高自身素质，才能为客户提供高效率、高质量的服务。作为一名青年员工，始终把业务学习和知识储备放在首位。只要是公司开展的业务和干部培训，都率先及时学习，掌握制度和业务要求，通晓每一个细节，坚持边干边学，努力做到技术全面，业务精通，不断拓宽视野，提升综合素质。担任制造部技术主管以来，他以更加严谨、细致、负责的工作态度，虚心向前辈学习请教，凭着扎实的编程业务功底和对模具比较全面的了解，及时准确地处理各种类型的技术难题。我以坚韧不拔、吃苦耐劳的精神和优秀的工作业绩，获得了公司领导和全体员工的高度认可。 

　　打造坚韧的制造技术团队 

　　随着公司的迅猛发展，规模扩展，订单增多，工作量越来越繁重，初期的体制已无法满足生产需要。公司对技术部门组织机构进行改革，工作项目分工以细致、专一、精通，高效化为目的，根据不同的职责细化了相应的部门。 

　　组织调整好后，我被调到制造技术部门，主要负责制造技术工作。经过几年的摸爬攻打，由于工作业绩突出，技能水平的提高，被公司先后任命为技术组组长、制造技术主管。在副总经理刘总的指导及带领下先后成立了专业的编程团队，工艺团队，荣幸的成为这支队伍的领头羊，在当年人少任务重的情况下，身先士卒，不知经历了多少个日夜的奋战，完成了一个又一个重要任务，同时此团队也得到了领导高度评价，完成了百余个项目的近千余套的模具制造技术工作。在此期间，经历过许多风风雨雨，工作任务繁重，设备增多，人员流动量大，人均工作量大；软件改革难；加工工艺改革难，新设备（角度头）运用于实际难等等，所有的问题均一一克服，月加班量时常达到100多个小时，连轴转都是常事。急活、难活、假期加班向来都是冲在前。我用自己的实际行动来激发组员的工作热情，经过我和大家的共同努力，制造技术团队在工作上已成为公司数一数二的团队。 

　　技术优化改革 

　　在2017年伊始，制造中心于主任在倡导以技术引领的管理模式下，成立工程师兼职团队，在做好本职任务的基础上，集中资源力量针对关键项目，关键问题组织立项解决，由我负责实施，近年来主要完成以下工作： 

　　1、组织图纸工艺性审核750套，提出合理优化意见3000多条，例如模具结构干涉、模具加工困难耗时，或无法加工、装配工艺性不合理等。提高模具加工工艺性，降低模具制造成本。 

　　2、制定制造工艺技术要求54个项目，617套制造工艺方案 

　　3、组织仅针对互换性项目已就经形成了系统的加工工艺方式，继续深入优化，已经更新至第5版本，使得互换性镶块得以稳定生产。 

　　4、主持海斯坦普镶块零点定位孔课题攻关。3月份制造中心接到海斯坦普制造任务，此项目对于我司的战略意义重大，是海外大客户验证我们制造能力的试金石，此项存在着难点，与以往的互换性不同，客户在镶块底面增加了零点定位夹具基准孔，难点在于孔为盲孔，要求螺纹孔与销孔同心，孔位精度±0.01mm，要与销孔、结构面及型面保证位置关系，而且型面要求组合加工，这样导致与慢丝加工的销孔、剪线要两次机台加工，增加精度控制难度,要在控制成本的情况下按期、保质、保量的完成。时间紧，工期短，精度高，任务重，我们没有相关的经验积累，我带领工程师团队，从细节上深入分析，从模具功能性、结构性，材质，热处理，设备、刀具、程序、操作性等全方面分析，形成多套方案对比试验、论证，上至请教刘总，下至与员工探讨，最终形成一版本可行的实施工艺方案。方案有了，重在落实，又组织人马做标准、做规范、做培训，注重细节，不遗漏每一个工序。形成制造管控措施、标准、规范等相关资料16个。最终检验，镶块零点定位孔首次合格率能达到96%以上。 

　　5、长安尾门外板拉延模具精度提升。此项目对公司而言也具有很大的战略意义，市场对外宣传我们具备很强的外板加工能力，No.1的欧洲格致做的前期技术分析，这样板件的成与败完全落到制造身上，此套拉延模具形状复杂，高低起伏大，R角多，要想保住0.05mm以内是很有难度的。时间紧任务重，组织成立专门攻关小组，精细剖析，部遗漏没一个细节，从编程策略（分区加工），到刀具的选用、工艺参数的设定、温度补偿、磨耗标准，从设备保精度验证调试障到操机人员培训落实，最终我们取得了成功，形面精度0.04以内，首次合模率80%左右，这样复杂的形状在加工领领域是很成功的案例，并得到了长安客户的好评。 

　　6、在组织自动化推进上也取得了巨大成效，现有5台机床以针对形面精加工已经试验成功，我们要求2018年全面稳定开展，在此期间组织了多轮技术攻关和现场改善，在3D自动化程序编制及实际基础测试上、在机床刀具库自动换刀系统的操作维护上、在自动化刀具配置的管理上（配置、配送、动态刀具参数、配长标准、切削时间，磨耗标准）、在3D自动化加工对刀、试运行过程判断等等诸多环节上做了大量的测试，积累总结了许多很好的经验，并制定出了详细的3D自动化编程加工技术规范，数控操作辅助规范，刀具参数数据库等完善可行的规范。 

　　7、全年组织制定及优化工艺标准规范30于项，编程规范22项目，初步建立编程应用数据库 

　　8、完成万向头摆角使用方法技术革新，由最初的0.5小时缩短至2-3分钟。设备万向头转角补正功能的二次开发（提议后与机床厂家共同开发），在发生摆角干涉情况下无需二次编程，一键指令即可变换方向。 

　　9、推广应用CBN刀具，特别是在加工沙眼与硬点较多的模具，效率提高2-3倍，成本节约80-100元/h。 

　　10、组织改制刀具：将废弃的成形铰刀改制成逃料刀，节约成本约2万元。设计定制T型刀具，所用刀片是利用精插导板背托后磨损的刀片，为公司每年可节省10万元 

　　11、解决因大型铸造类模具因铸造变形，导致在加工过程中几乎每套模具都出现加工吃单边，底正面错位，反复干涉套料、或局部缺量补焊（每件大型模具平均返修工时4-6H），不但耗时还影响模具美观，经过工艺的优化处理，已经解决此问题的存在，在2017年3-12月分未出现一起此类现象。 

　　以上技术的推进及优化为制造工作保驾护航打下了坚实的基础。 

　　12、2020-2021 自主及主导参加专利发明8项，实用新型4项，为公司在制造领域技术引导及创新上取得的成绩打下坚实的基础。相关专利如下： 

　　1) 一种大型龙门3+2轴数控机床快速确定和校正方法 

　　2) 内径千分表校验装置 

　　3) 一种模具镶块的夹具 

　　4) 一种大型冲压模具功能镶块的加工方法 

　　5) 全自动大型双点闭式机械压机数据采集分析记录方法 

　　6) 一种改进的数控机床机夹插铣刀片 

　　7) 一种铣削曲面的球头刀片 

　　8) 一种汽车模具的在线柔性测量自适应加工方法 

　　9) 一种汽车模具基于经验知识的一键式智能NC编程方法 

　　10) 一种基于数控加工中心同时加工非标零部件系统及方法 

　　11) 铸造毛坯工件数控加工插铣方式控制系统及其控制方法 

　　12) 一种模具柔性制造全自动加工控制系统及其控制方法 

　　以上相关专利技术的在生产转化上的应用，为公司每年直接或间接创造价值不少于百万元。