“根据实验数据显示，旋转故障模拟机的应用，可提升设备故障判断准确率近15个百分点，设备首次维修成功率预计可达93%以上，每年可节约因过度检修产生的人工费、检修费、材料费30余万元。该技术成果荣获中国石油一线创新成果‘二等奖’。”日前，谈及自主研发新设备的前景，全国劳动模范、吉林石化建修公司劳模创新工作室负责人、设备故障模拟机设计师李永翔显得信心满满。

　　对于化工企业来说，时间就是效益。装置的每次停车抢修，带来巨大经济损失的同时，还伴随着包含介质废料处理、人员高强度作业安全在内的诸多风险。如何时刻掌握设备运行状况，及时对运转中的整体设备或零部件进行故障分析，尽早发现设备存在的隐患问题，成了保障装置长周期稳定运行的关键。

　　经过李永翔团队多年研究，一款故障诊断准、检测效率高的高端智能化专业故障模拟机最终问世。

　　吉林石化建修公司工程技术室副主任赵文斌指着面前长度不足1.5米、浑身插满仪表探头、科技感十足的设备介绍道：“模拟机利用机械振动频谱分析技术，通过模拟出设备不同故障类型振动特点，与实际设备的监测数据进行比对分析，即可有效解决机械振动故障精准分析及判断的难题，让设备自己‘说话’。从而‘对症下药’、靶向维修，最大限度减少或杜绝漏检误判问题，将停车抢修风险消灭在萌芽状态，为装置的长周期稳定运行提供有力技术保障。”

　　在大型机组检修过程中，动平衡检测是极其重要的环节。在大型机组拆卸维修过程中，该公司往往要将重达几吨的转子吊卸装载到车上，拉到几百公里外的专业监测中心去做动平衡检测，有时候往返一次要半个月时间，每年因此花费的测试费用近30万元。现如今，该套模拟机配合设备在线状态监测系统，只需要通过波形频谱与振动数值采集、信号分析、数值比对、模拟判断、复查确认几个简单的步骤流程，即可找出旋转机械设备不平衡方位，不出厂门就能完成单面、双面、悬臂等多种旋转机械设备在线动平衡检测。

　　“模拟机在线动平衡检测技术的开发应用，在节省大量检测费用的同时，更将动平衡检测时间缩减为4小时，设备检修效率提升近100倍。”李永翔介绍道。

　　近年来，该公司紧抓新一代信息技术的发展机遇，持续深挖信息化技术发展潜能。“目前，我们采用巡检振动仪收集该模拟机的振动频谱，通过电脑建立完善的频谱数据库，进一步总结整理出引起旋转机械振动故障的单一和复合型频谱类型，及时丰富设备运行数据库，为设备日常维护检修与理论培训教学积累理论基础数据。”李永翔表示，将加大员工培训力度，切实提高运维人员诊断及处理设备突发故障的能力，将技能培训与信息化技术有机融合，真正形成产学研用一体的综合性创新成果，加快建设一支技术精湛、反应快捷、保障有力的设备运维人才队伍，推动设备检修全面驶入智能化快车道，为公司高质量发展打下坚实基础。